Los 5 porqués: ejemplo industrial paso a paso y los 5 porqués de 3 piernas
Por Sabrina Muñoz · actualizado el 13 de noviembre de 2026
Curso relacionado: Metodología 8D y análisis de causa raíz.
Los 5 porqués consisten en preguntar «¿por qué?» sobre un problema, una y otra vez, hasta llegar a la causa que, si la quitas, impide que vuelva. Bien hechos, cada respuesta se apoya en algo que has visto o medido, no en lo que supones. En esta guía te enseño a hacerlos con un ejemplo de fábrica y a dar el paso que casi nadie explica: los 5 porqués de 3 piernas, una cadena para la ocurrencia, otra para la no detección y otra para el sistema.
Plantilla gratis: descarga la plantilla en Excel, en blanco y con el ejemplo de esta guía.
De dónde vienen los 5 porqués
La técnica se asocia a Toyota. Taiichi Ohno la describe en su libro sobre el sistema de producción de Toyota (edición japonesa de 1978) como base del enfoque científico de la empresa: repetir el porqué hasta que aparece la causa. Desde entonces es la herramienta de causa raíz más usada en industria, y también la peor usada, porque parece tan sencilla que cualquiera la rellena en cinco minutos.
Tres ideas antes de empezar:
- El cinco no es mágico. Es una orientación para no quedarte en la primera respuesta, que casi nunca es la causa.
- Antes del primer porqué, el problema bien descrito. Qué pieza, qué defecto, dónde, desde cuándo y cuántas. Si la descripción es vaga, los porqués también lo serán.
- Se hacen delante de la máquina, no en una sala, con quien la maneja, quien la mantiene y alguien que pregunte «¿y cómo lo sabemos?».
Cómo hacer los 5 porqués paso a paso
- Escribe el problema de partida con objeto y defecto: «soporte SB-2207 sin tuerca en la posición B», no «problemas de soldadura».
- Pregunta por qué ocurre y escribe la respuesta debajo, en una frase concreta.
- Apunta cómo lo has comprobado: una medida, una observación, un registro, una prueba. Si no puedes, la respuesta es una hipótesis y hay que comprobarla antes de seguir.
- Si una respuesta lleva un «y», abre dos ramas. Son dos causas y cada una merece su acción.
- Para cuando llegues a un proceso que falta o no funciona y sobre el que puedes actuar. Más allá salen respuestas ciertas pero inútiles, como «el presupuesto es limitado».
- Haz la prueba del «por tanto»: lee la cadena al revés, desde la última respuesta, uniendo con «por tanto». Si algún paso chirría, falta un eslabón.
Ejemplo: soporte sin tuerca con los 5 porqués de 3 piernas
Es el caso que sigo en mi curso de 8D (empresa y datos ficticios). Una planta estampa soportes de radiador y les suelda dos tuercas M8, en las posiciones A y B. La referencia SB-2207 se suelda en la máquina SP-2. Un viernes, el cliente encuentra en su línea de montaje tres soportes sin la tuerca B: el operario no puede atornillar. Tras la selección de las 9.000 piezas sospechosas aparecen 17 sin tuerca B, todas de la SP-2 y todas fabricadas desde el miércoles a las 22:00. Ninguna sin tuerca A. Ninguna de las otras dos soldadoras.
Con esa descripción ya sabes que la causa tiene que explicar tres cosas: solo la posición B, solo la SP-2 y solo desde el miércoles. Vamos con las tres piernas.
Pierna 1: ocurrencia (¿por qué se fabricó sin tuerca?)
| Porqué | Respuesta | Cómo se comprobó |
|---|---|---|
| 1. ¿Por qué falta la tuerca B? | La soldadora completa el ciclo sin tuerca en el electrodo B | Observado en la máquina |
| 2. ¿Por qué no hay tuerca en el electrodo? | En los primeros ciclos tras cada cambio de bobina, el tubo del alimentador B está vacío | Patrón observado en tres cambios de bobina |
| 3. ¿Por qué está vacío el tubo? | El alimentador vibratorio B se para con la prensa en el cambio de bobina y el tubo se vacía con las últimas piezas | Esquema eléctrico y observación |
| 4. ¿Por qué se para con la prensa? | Se cableó a la misma parada al instalar la línea, por sencillez (decisión de diseño) | Esquema eléctrico de la instalación |
Cuatro porqués, no cinco, y está bien. Pero ojo: esto explica la posición B y la SP-2, no el «desde el miércoles». El tubo se vaciaba también antes y no salían piezas malas. ¿Qué cambió? Eso lo responde la segunda pierna.
Verificación: en una prueba autorizada por calidad, con las piezas identificadas y achatarradas después, se vacía el alimentador con el sensor anulado y salen piezas sin tuerca B (defecto encendido); con el sensor activo, la máquina se para (defecto apagado).
Pierna 2: no detección (¿por qué salió sin que nadie la parara?)
El punto de partida no es el defecto, sino su fuga: «17 soportes sin tuerca B salieron de la SP-2 y 5 llegaron al cliente sin que ningún control los parara».
| Porqué | Respuesta | Cómo se comprobó |
|---|---|---|
| 1. ¿Por qué no paró la máquina? | El sensor de presencia de tuerca B estaba puenteado desde el miércoles a las 22:00 | Revisión del cuadro eléctrico el lunes |
| 2. ¿Por qué estaba puenteado? | Se averió en el turno de noche y mantenimiento lo puenteó para no parar la línea, con un aviso verbal | Entrevista y parte de avería |
| 3. ¿Por qué se pudo puentear sin que nadie lo supiera? | No había lista de dispositivos que pueden puentearse, ni autorización, ni registro, ni aviso en pantalla | Revisión de procedimientos |
| 1b. ¿Por qué no lo vio la inspección final? | El muestreo de 5 piezas cada 2 horas no puede ver un defecto que solo sale en los primeros ciclos tras el cambio de bobina | Plan de control y registros |
Ahora sí se explica el «desde el miércoles». El punto de escape (el control más cercano al origen que debía haber parado el defecto) es el sensor de la SP-2, no la inspección final ni el cliente.
Pierna 3: sistémica (¿por qué el sistema lo permitió?)
Suele arrancar de las otras dos: «la planta fabricó durante días con un dispositivo a prueba de errores anulado sin enterarse».
| Porqué | Respuesta | Cómo se comprobó |
|---|---|---|
| 1. ¿Por qué nadie se enteró? | No se comprobaban los dispositivos a prueba de errores al inicio de turno con una pieza patrón | Plan de control e instrucciones |
| 2. ¿Por qué no estaba previsto? | El AMFE de proceso daba la detección del sensor por segura y no contemplaba que se puenteara | Revisión del AMFE |
| 3. ¿Por qué no lo contemplaba? | Mantenimiento, que es quien puentea, no participaba en las revisiones del AMFE de proceso | Actas de revisión del AMFE |
La causa sistémica no se «enciende y apaga»: se verifica con documentos, registros y entrevistas, como en la tabla.
Tres causas, tres acciones
| Pierna | Acción |
|---|---|
| Ocurrencia | Alimentador B independiente de la parada de la prensa, probado en 20 cambios de bobina seguidos antes de implantarlo |
| No detección | Sensor que bloquea el ciclo y solo se puede puentear con llave de mantenimiento, con aviso en pantalla y registro; comprobación con pieza patrón al inicio de cada turno y tras cada cambio de bobina |
| Sistémica | Procedimiento de puenteo (lista de dispositivos, autorización de calidad, inspección al 100 % mientras dure, límite de tiempo); mantenimiento en el equipo del AMFE; revisar las otras dos soldadoras y la de otra referencia que comparten el mismo cableado |
Compara con la versión que se escribe en cinco minutos: «falta la tuerca porque el operario no se fijó; acción: formar al operario». Tres porqués, y el alimentador sigue vaciándose y el sensor sigue pudiéndose anular.
Las trampas de los 5 porqués
- Terminar en una persona. «El operario estaba distraído» no es una causa raíz. Pregunta qué condición del puesto convirtió el despiste en un defecto.
- Suponer. Si un eslabón va en condicional («puede que…», «seguramente…»), es una historia, no un análisis.
- Una sola fila para dos causas. Cuando aparece un «y», abre dos ramas.
- Copiar la ocurrencia en la no detección. «No se detectó porque el alimentador estaba vacío» explica por qué se fabricó mal, no por qué salió.
- Palabras que delatan: «falta de control», «no se siguió el procedimiento», «mala calidad del proveedor», «descuido». Son etiquetas. Pregunta qué control, qué paso, qué característica.
- Sistémica de comodín: «falta de cultura», «falta de recursos». Una buena causa sistémica nombra un proceso, y su acción cambia algo que un auditor puede comprobar en unos meses.
- Hacerlos la tarde antes de enviar el informe. Una sesión junto a la máquina y el tiempo de comprobar cada eslabón. Una mañana o una semana, pero no una tarde.
Cuándo los 5 porqués se quedan cortos
Una cadena de porqués es lineal: una causa lleva a la siguiente. Funciona muy bien cuando el problema ya está acotado. Se queda corta cuando el defecto sale de varias condiciones que se combinan o cuando nadie sabe por dónde empezar. No soy la única que lo dice: hay críticas publicadas a usarlos como único método, como el artículo de Alan J. Card en BMJ Quality & Safety (2017), que los considera útiles para enseñar pero insuficientes para problemas complejos en sanidad.
En esos casos, abre primero el abanico con un diagrama de Ishikawa, filtra con hechos y, si hay combinaciones, usa un árbol de fallos. Los porqués vienen después, para tirar del hilo que queda. En la guía de análisis de causa raíz tienes la tabla para elegir.
Qué piden en automoción
La IATF 16949:2016 (apartado 10.2.3) pide un análisis de causa raíz con método, análisis y resultados documentados, y acciones sistémicas que tengan en cuenta productos y procesos parecidos. No habla de 5 porqués ni de tres piernas. El formato de 3x5 porqués lo exigen algunos fabricantes de coches en sus requisitos específicos, y hay hojas de evaluación de 8D que puntúan con cero si solo aparece la causa directa. Si tu cliente pide otro formato, usa el suyo, pero haz las tres preguntas igualmente. Dentro de un 8D, los tres por cinco porqués van en la D4 y cada pierna alimenta una acción de la D5.
Qué columnas lleva una buena hoja de 5 porqués
Si te haces la tuya en una hoja de cálculo, estas son las columnas que yo pondría, con un bloque por pierna (las tienes ya montadas en la plantilla de 5 porqués, con las tres piernas):
- Pierna (ocurrencia, no detección o sistémica) y su frase de partida.
- N.º de porqué y pregunta.
- Respuesta, en una frase concreta.
- Cómo se comprobó (observación, medida, registro, prueba).
- Evidencia (foto, registro, informe de ensayo).
- Estado: verificada, descartada o pendiente.
- Acción, responsable y fecha, al final de cada pierna.
Con las columnas de comprobación y evidencia, cualquiera que lea tu análisis puede seguir el razonamiento sin haber pisado la planta. Y si faltan, se nota enseguida.
Preguntas frecuentes
¿Qué son los 5 porqués?
Es una técnica para llegar a la causa raíz de un problema preguntando «¿por qué?» varias veces seguidas, apoyando cada respuesta en algo visto o medido. Se asocia al sistema de producción de Toyota.
¿Hay que hacer siempre cinco preguntas?
No. El cinco es orientativo: a veces bastan tres y otras hacen falta siete. Paras cuando llegas a un proceso que falta o que no funciona y sobre el que puedes actuar.
¿Qué son los 5 porqués de 3 piernas?
Son tres cadenas de porqués para un mismo problema: por qué se produjo (ocurrencia), por qué no se detectó (no detección) y por qué el sistema lo permitió (sistémica). También se llaman 3x5 porqués o método de tres patas.
¿La IATF 16949 obliga a usar los 3x5 porqués?
No. La norma pide un análisis de causa raíz documentado y acciones sistémicas, sin imponer el formato. Algunos fabricantes de coches sí piden 3x5 porqués en sus requisitos específicos: lee los de tu cliente.
¿Cuándo no conviene usar los 5 porqués?
Cuando el defecto aparece por la combinación de varias condiciones o cuando nadie sabe por dónde empezar. Ahí funcionan mejor el diagrama de Ishikawa, el árbol de fallos y los datos.