AMFE, AMEF o FMEA: qué es, los 7 pasos y del NPR a la Prioridad de Acción
Por Sabrina Muñoz · actualizado el 13 de noviembre de 2026
Curso relacionado: Análisis de riesgos: HAZOP y árbol de fallos.
El AMFE (en México AMEF, en inglés FMEA) es un análisis que se hace antes de que las cosas fallen: recorre un producto o un proceso, pregunta cómo puede fallar cada parte, qué consecuencias tendría y por qué podría pasar, y decide dónde hay que actuar primero. Durante años esa decisión se tomaba con el NPR (RPN en inglés), una multiplicación de tres notas. Desde el manual AIAG-VDA de 2019, en automoción se usa la Prioridad de Acción. En esta guía te explico el método, los 7 pasos y ese cambio, con una fila de un AMFE de proceso resuelta antes y después.
Plantilla gratis: descarga la plantilla en Excel, en blanco y con el ejemplo de esta guía.
AMFE, AMEF y FMEA: tres nombres, una herramienta
Si te lo preguntas, sí, son lo mismo:
- FMEA: Failure Mode and Effects Analysis, el nombre original en inglés.
- AMFE: análisis modal de fallos y efectos, el habitual en España.
- AMEF: análisis de modo y efecto de falla, el habitual en México y buena parte de Latinoamérica.
Hay una variante con criticidad (AMFEC, FMECA en inglés). Sus raíces están en el ámbito militar estadounidense: el procedimiento MIL-P-1629, de 1949, se cita habitualmente como origen, y su versión más conocida es la norma MIL-STD-1629A. De ahí pasó a la industria aeroespacial y al automóvil, que es donde más se ha desarrollado. Hoy hay una norma general, la IEC 60812:2018, y en automoción manda el manual AIAG & VDA FMEA, publicado en junio de 2019 por las asociaciones de automoción estadounidense (AIAG) y alemana (VDA).
Tipos de AMFE
- AMFE de diseño (DFMEA): cómo puede fallar el producto por su diseño. Lo hace ingeniería de producto.
- AMFE de proceso (PFMEA): cómo puede salir mal la fabricación o el montaje, fase a fase, siguiendo el diagrama de flujo del proceso. Es el que más se ve en planta.
- AMFE complementario de supervisión y respuesta del sistema (FMEA-MSR): lo introduce el manual AIAG-VDA para sistemas que vigilan sus propios fallos durante el uso (típico en electrónica del vehículo).
Una aclaración importante: el AMFE previene, no investiga. Si el fallo ya ha ocurrido, necesitas un análisis de causa raíz, y después actualizar el AMFE con lo aprendido.
Las piezas de una fila del AMFE
Cada fila del AMFE es una pequeña cadena de fallo:
- Función: lo que tiene que hacer el paso del proceso o la pieza. «Soldar la tuerca M8 en la posición B».
- Modo de fallo: cómo deja de hacerlo. «Soporte sin tuerca en B».
- Efecto: qué consecuencia tiene. «El cliente no puede atornillar el radiador en su línea».
- Causa: por qué podría pasar. «Tubo del alimentador vacío al arrancar tras el cambio de bobina».
- Controles de prevención (evitan la causa) y de detección (descubren la causa o el fallo antes de que salga).
- Tres notas de 1 a 10: gravedad (S) del efecto, ocurrencia (O) de la causa con los controles de prevención actuales y detección (D).
Ojo con la detección: la escala va al revés. Una nota alta significa que es difícil detectar el fallo. Es uno de los errores más frecuentes al rellenar la hoja.
En el AMFE de proceso del manual AIAG-VDA, la gravedad se valora mirando tres sitios: tu propia planta, la planta a la que entregas (si la conoces) y el usuario final (si lo conoces).
El NPR (RPN) y sus problemas
Durante décadas, las filas se ordenaban con el número de prioridad de riesgo: NPR = S × O × D, de 1 a 1.000. Muchas empresas fijaban un umbral interno y actuaban solo por encima. Parece lógico, pero tiene trampas serias:
- El mismo número esconde riesgos muy distintos. Lo verás en el ejemplo: una fila con un efecto grave y otra con una marca estética pueden dar el mismo NPR.
- Multiplica notas que no son medidas. Una gravedad 8 no es «el doble» que una 4: son categorías ordenadas, no cantidades.
- Pesa igual la detección que la gravedad, y la detección es la nota más fácil de «mejorar» sobre el papel.
- Invita a jugar con el umbral: bajar un punto la ocurrencia en una reunión es muy tentador.
La Prioridad de Acción (AP) del manual AIAG-VDA
El manual de 2019 sustituye el NPR por la Prioridad de Acción (AP, Action Priority), según explica la propia VDA en su documento de presentación del manual. La idea, resumida con mis palabras:
- No se multiplica. Se busca la combinación de S, O y D en una tabla del manual (una para diseño y proceso, y otra para FMEA-MSR).
- La tabla mira primero la gravedad, después la ocurrencia y por último la detección. Un efecto grave pesa más que una detección floja.
- Cada fila sale con prioridad alta, media o baja. En alta, el equipo tiene que definir una acción para bajar el riesgo o dejar escrito por qué los controles actuales bastan. En media, debería hacerlo. En baja, puede hacerlo.
- No es una nota de riesgo ni un ranking: dice dónde actuar primero.
No reproduzco la tabla porque es parte del manual, que tiene derechos de autor. Si trabajas en automoción, necesitas tu copia oficial (o la que te indique tu cliente en sus requisitos específicos).
Los 7 pasos del AMFE según AIAG-VDA
- Planificación y preparación: qué se analiza, con qué límites, quién forma el equipo y en qué plazos.
- Análisis de la estructura: el sistema en partes. En diseño, con diagramas de bloques; en proceso, con el diagrama de flujo y el árbol de estructura (proceso, paso, elementos de trabajo como máquina, persona o material).
- Análisis de funciones: qué tiene que hacer cada parte y con qué requisitos y características.
- Análisis de fallos: la cadena de fallo de cada elemento (efecto, modo y causa).
- Análisis de riesgos: controles actuales de prevención y detección, notas S, O y D, y Prioridad de Acción.
- Optimización: acciones para bajar el riesgo, con responsable y fecha, y nueva valoración cuando están implantadas y se ha comprobado que funcionan.
- Documentación de resultados: resumir y comunicar lo hecho y el riesgo que queda.
Ejemplo resuelto: una fila de AMFE de proceso, del NPR a la AP
Uso el caso de mi curso de 8D (empresa y datos ficticios): una soldadora de tuercas por proyección suelda dos tuercas M8 en un soporte de radiador. Tiene un sensor de presencia de tuerca que para la máquina si falta una. Las notas son de ejemplo para explicar el razonamiento; en tu AMFE salen de las escalas del manual.
La fila tal como estaba
| Modo de fallo | Causa | Prevención | Detección | S | O | D | NPR |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Soporte sin tuerca en B | Tubo del alimentador B vacío al arrancar tras el cambio de bobina | Ninguna | Sensor de presencia que para el ciclo | 8 | 7 | 2 | 112 |
Con un umbral interno de, por ejemplo, 120, esta fila no pedía nada. La detección se daba por segura porque el sensor revisa el 100 % de las piezas. Lo que nadie previó es que el sensor se podía puentear. Un día se averió, se puenteó para no parar la línea y salieron soportes sin tuerca hacia el cliente. (La investigación completa está en la guía de los 5 porqués de 3 piernas.)
Con la Prioridad de Acción, la misma fila (gravedad 8 y una ocurrencia alta) sale con prioridad alta en la tabla del manual, aunque la detección sea buena. El equipo habría tenido que actuar sobre la causa o justificar por escrito por qué confiaba solo en el sensor. Esa justificación habría obligado a hacerse la pregunta clave: ¿y si el sensor falla o lo anulan?
Mismo NPR, riesgos muy distintos
| Fila | S | O | D | NPR | Lo que pasa de verdad |
|---|---|---|---|---|---|
| A. Falta la tuerca B | 8 | 7 | 2 | 112 | El cliente para su línea de montaje |
| B. Marca estética en una zona oculta | 2 | 8 | 7 | 112 | Nadie lo nota en el coche |
Con el NPR, las dos filas empatan. Con la AP, la fila A sale alta y la B no llega a alta, porque con una gravedad tan baja la tabla no da esa prioridad. Esa es la mejora en una línea: la gravedad manda.
La fila después del 8D
Tras el problema, el equipo revisa la fila con lo que ahora sabe. Primero corrige la valoración optimista: la detección dependía de un sensor que se podía anular sin registro, y la inspección final por muestreo no veía un defecto que solo salía al arrancar tras el cambio de bobina. Después define acciones:
| Control | Acción | Efecto en la nota |
|---|---|---|
| Prevención | Alimentador independiente de la parada de la prensa: el tubo ya no se vacía | Baja la ocurrencia (por ejemplo, de 7 a 2) |
| Detección | Sensor que bloquea el ciclo y solo se puentea con llave, con registro; comprobación con pieza patrón al inicio de turno y tras cada cambio de bobina | Detección fiable y comprobada (se mantiene en 2, ahora con evidencia) |
La gravedad no cambia: sigue siendo 8, porque el efecto si falta la tuerca es el mismo. Con O = 2 y D = 2, la fila baja a prioridad baja en la tabla del manual. Y lo importante: las notas nuevas se ponen cuando las acciones están implantadas y se ha comprobado que funcionan, no cuando se aprueban en la reunión.
Fíjate en el orden de las acciones: primero se ataca la causa (prevención) y después se refuerza la detección. Bajar solo la detección es lo que el NPR premiaba y lo que la AP penaliza.
AMFE, plan de control y 8D: cómo se conectan
El AMFE de proceso no vive solo. Encadena con el plan de control (qué se comprueba, cómo, cada cuánto y qué se hace si sale mal) y con la instrucción de trabajo del puesto. Si cambias uno y no los otros, lo aprendido no llega a la máquina.
Cuando hay un problema real, el 8D devuelve lo aprendido al AMFE en la D7. Al abrirlo caben tres situaciones: el fallo no estaba (se añade), estaba con una valoración optimista (se corrige, como en el ejemplo) o estaba bien valorado y su acción nunca se hizo (y entonces el fallo está en cómo se siguen las acciones del AMFE). La IATF 16949 pide revisar y, si hace falta, actualizar el AMFE de proceso y el plan de control dentro de la resolución de problemas (apartado 10.2.3).
AMFE frente a otros análisis de riesgos
El AMFE va de abajo arriba, de cada elemento a sus efectos, y ve mal las combinaciones de fallos. Para eso está el árbol de fallos, que va de arriba abajo desde un suceso no deseado. En plantas de proceso (tuberías, tanques, reactores), el método de referencia para buscar desviaciones es el HAZOP: el AMFE recorre el diagrama de flujo fase a fase y el HAZOP recorre los nodos del diagrama de tuberías con palabras guía. No compiten: se complementan.
Errores típicos al hacer un AMFE
- Hacerlo para cumplir el expediente y no volver a abrirlo. Es un documento vivo.
- Hacerlo solo desde calidad. Sin producción y mantenimiento, se escapan causas como la del ejemplo.
- Detección optimista: dar por seguro un sensor sin preguntarse si puede fallar o anularse.
- Confundir modo, efecto y causa.
- Bajar notas antes de comprobar que las acciones funcionan.
Qué columnas lleva una hoja de AMFE de proceso
Si te haces una hoja propia, estas columnas siguen la lógica del manual sin copiar su formulario. Son las de la plantilla de AMFE de esta guía, que calcula el NPR y deja la Prioridad de Acción para que la busques en tu manual:
- Paso del proceso y elemento de trabajo (máquina, persona, material, entorno).
- Función y requisito.
- Efecto (en tu planta, en la planta del cliente y en el usuario final) y gravedad.
- Modo de fallo.
- Causa, control de prevención actual y ocurrencia.
- Control de detección actual y detección.
- Prioridad de Acción (o NPR, si tu cliente aún lo pide).
- Acción, responsable, fecha, estado, evidencia de eficacia y nuevas S, O, D y AP.
Mi consejo: el AMFE vale lo que vale la conversación del equipo. La pregunta que salva clientes sigue siendo la misma: ¿y si esto falla, quién o qué lo va a parar?
Preguntas frecuentes
¿FMEA y AMEF es lo mismo?
Sí. FMEA es la sigla en inglés (Failure Mode and Effects Analysis), AMFE la que se usa en España (análisis modal de fallos y efectos) y AMEF la habitual en México y otros países de Latinoamérica (análisis de modo y efecto de falla). Es la misma herramienta.
¿Qué es el NPR o RPN en un AMFE?
Es el número de prioridad de riesgo: la multiplicación de gravedad, ocurrencia y detección, cada una de 1 a 10. Se usó durante años para ordenar las filas del AMFE, pero el manual AIAG-VDA de 2019 lo sustituye por la Prioridad de Acción.
¿Qué es la Prioridad de Acción (AP) del AMFE?
Es el sistema del manual AIAG-VDA de 2019 para decidir qué filas necesitan acción. Con una tabla que mira primero la gravedad, después la ocurrencia y por último la detección, cada fila sale con prioridad alta, media o baja.
¿Cuáles son los 7 pasos del AMFE según AIAG-VDA?
Planificación y preparación, análisis de la estructura, análisis de funciones, análisis de fallos, análisis de riesgos, optimización y documentación de resultados.
¿Qué diferencia hay entre AMFE de diseño y AMFE de proceso?
El de diseño analiza cómo puede fallar el producto por cómo está diseñado. El de proceso analiza cómo puede salir mal la fabricación o el montaje, fase a fase, siguiendo el diagrama de flujo.